درخت حوزه‌های تخصصی

در این مقاله ، دوره عمر از دیدگاه‌های بازاریابی ، تولیدکنندگان ، مشتری و اجتماع مورد بحث قرار می‌گیرد . دوره عمر از دیدگاه مشتری یا مصرف کنندگان را دوره عمر محصول می گویند ، هزینه‌های دوره عمر از دیدگاه مشتری ، کامل‌ترین هزینه است و در این مقاله مورد تاکید قرار گرفته است. هزینه‌یابی دوره عمر محصول یکی از روشهای مدیریت هزینه است که برای شناسایی و اداره هزینه در فاصله زمانی بین طراحی یک محصول جدید تا عرضه آن به بازار و بالاخره توقف تولید آن به دلیل نبود تقاضای کافی برای آن محصول در بازار استفاده می‌شود. برای مدیریت بهتر هزینه چهار دسته روشهای هزینه‌یابی وجود دارد که برای طول دوره عمر محصول مناسب است...

صنعت خودرو با توجه به وسعت دامنه عمل و توانمندی در زمینه اشتغال زایی از اهمیت ویژه ای برخوردار است؛ توان بالقوه کشور برای رشد و پیشرفت و حضور در بازارهای جهانی به زیر بخش خودروی سنگین در صنعت خودروسازی کشور جایگاه خاصی بخشیده است که این توان بالقوه را می توان ناشی از توان سازندگان داخلی در ساخت بدنه و به صرفه نبودن صادرات کامل خودرو برای تولیدکنندگان برتر دنیا دانست. پیچیده شدن روزافزون رقابت و متغیر و متلاطم بودن محیط کسب و کار در جهان امروز کوچک ترین غفلت شرکت های بزرگ را به مشکلات عدیده ای منتهی می سازد؛ لذا جهت بقای حضور در یک صنعت نیاز به داشتن راهکارهای عملی و استراتژی های مشخص و مدون ضروری به نظر می رسد در حالی که برای صنعت خودروی سنگین کشورمان تاکنون جهت گیری مشخص، مدون و علمی ای تعیین نشده است؛ به همین خاطر پژوهش حاضر به دنبال بررسی رابطه بین سازگاری استراتژی های کسب و کار تولیدی و عملکرد شرکت سایپادیزل زیر مجموعه گروه تولیدی سایپا می باشد.استراتژی کسب و کار شرکت بر اساس مدل مایکل پورتر (1980) و در دو بخش اصلی استراتژی رهبری هزینه و استراتژی تمایز و از طریق مصاحبه با تعدادی از مدیران و کارشناسان بررسی شده و محتوای استراتژی تولید که دربر گیرنده تعدادی از متغیرهای کلیدی تصمیم شامل منابع انسانی، برنامه ریزی تولید، کنترل مواد، ادغام عمودی و سازمان و مدیریت است نیز از طریق پرسشنامه ای که بین مدیران و کارشناسان شاغل در شرکت توزیع گردیده، سنجیده شده و نتایج حاصل از پرسشنامه هم از طریق بررسی اسناد و مدارک سازمانی مورد تایید واقع گردیده است.عملکرد شرکت نیز بر اساس دو معیار کلیدی سود و فروش طی سال های 1375 تا 1381 از اسناد مالی شرکت استخراج گردیده تا نسبت به بررسی رابطه سازگاری استراتژی های کسب و کار تولیدی و عملکرد مورد استناد قرار گیرد. روش تحقیق حاضر از نوع روش تحقیق غیرآزمایشی یا توصیفی و نیز به شکل مطالعه موردی بوده و نتایج حاصل از آن برای استفاده در جامعه آماری مورد مطالعه به کار گرفته شده است.

توسعه محصول جدید (New Product Development)، و اهمیت آن برای شرکتها به عنوان رویکردی نو، هر چند با ریسکهایی همراه است، اما شناخت عوامل کلیدی این رویکرد، میتواند در کاهش ریسکهای تصمیم گیری برای مدیران مفید باشد. در این تحقیق سعی شده با مطالعات کتابخانه ای و مشاوره با اساتید، مدیران و صاحب نظران در بخشهای مرتبط با توسعه محصول در گروه خودرو سازی سایپا، تا حد امکان عوامل کلیدی و شاخصهای آن شناسایی شوند. لذا با پیش آزمون از 12 خبره، 4 عامل کلیدی تکنولوژی، بازاریابی، تجارتی کردن و مدیریت تیم توسعه محصول، معین و اهمیت شاخصها مشخص شد و 5 شاخص با اهمیت برای هر عامل انتخاب گردید، سپس با رویکرد آزمون مقایسات سلسله مراتبی زوجی AHP (Analytical Hierarchy Process)، از 23 مدیر و صاحب نظر در قسمتهای مربوط (بخشهای استراتژی توسعه محصول، فنی و تامین قطعات و بازاریابی)، 21 پرسشنامه قابل اتکا جمع آوری شد. بعد از تست نسبت سازگاری، نظرات ادغام شدند و اهمیت عاملها و شاخصها با مقایسات زوجی به ترتیب عوامل بازاریابی، مدیریت تیم توسعه محصول، تکنولوژی و تجارتی کردن به عنوان عوامل مهم در این فرایند شناخته شدند که شناخت و تعیین اولویت این عوامل در تدوین و اجرای استراتژی توسعه محصول، روند موفقیت را تسریع و تسهیل نموده و ریسک تصمیم گیری را کاهش خواهد داد.

طی سالیان گذشته، روش های زیادی برای ارزیابی و انتخاب تأمین کنندگان ارائه شده است. اما نکته ای که معمولاً از آن غفلت شده است، نقش اقلام خرید در این فرآیند است. هدف این مقاله، ارائه رویکردی جهت انتخاب تأمین کنندگان و تخصیص سفارشات خرید بر مبنای ماهیت اقلام خرید است. به این معنا که ماهیت اقلام خرید در فرآیند ارزیابی تأمین کنندگان و تخصیص سفارشات خرید نقش مستقیمی دارد. به این منظور، ابتدا اقلام خرید توسط تکنیک تجزیه و تحلیل حالات بالقوه خرابی و آثار آن (FMEA) بر مبنای مدل کرالجیک دسته بندی می شوند. سپس تأمین کنندگان با درنظر گرفتن ماهیت اقلام خرید (اقلام استراتژیک، گلوگاهی، اهرمی و عادی) طی چهار مرحله به ازای دسته بندی صورت گرفته ارزیابی و اولویت بندی می شوند. با استفاده از یک مدل برنامه ریزی عدد صحیح تخصیص سفارشات خرید به تأمین کنندگان صورت می گیرد. در این پژوهش، از یک مثال کاربردی جهت تشریح مراحل رویکرد پیشنهادی استفاده شده است. نتایج بدست آمده از پژوهش نشان می دهد که رتبه بندی تأمین کنندگان و تخصیص سفارشات خرید با درنظر گرفتن ماهیت اقلام خرید توانمندی بیشتری جهت مدیریت اقلام خرید و تأمین-کنندگان ایجاد خواهد نمود.

در این مقاله مدل ریاضی برنامه ریزی جامع تولید با رویکرد فازی در صنعت پالایش نفت ارایه می گردد. بعد از مرور ادبیات و ارایه پیشینه تحقیق در صنعت پالایش نفت به ارایه مدل در این مقاله می پردازیم. مدل ساخته شده با مدل حاصل از برنامه ریزی تولید با روند جاری مقایسه می گردد. اطلاعات مورد نیاز برای انجام پژوهش با استفاده از انواع روش های میدانی، کتابخانه ای، مشاهده، مصاحبه و پرسشنامه حاصل می گردد. در این تحقیق پس از جمع آوری اطلاعات مدل سازی، به حل مدل می پردازیم. مدل سازی با استفاده از برنامه ریزی آرمانی انجام می شود که برای رتبه بندی و تعیین اوزان از تجزیه و تحلیل سلسله مراتبی استفاده گردیده است. به این ترتیب که پرسشنامه ای طراحی می شود و از پرسشنامه جهت گرد آوری داده های مورد سوال به منظور تدوین وزن هر پرسش و در نهایت اوزان تابع هدف استفاده گردیده است. برای کسب اعتبار علمی پرسشنامه طراحی شده از روش روایی محتوایی استفاده شده است. به این ترتیب که پرسشنامه ابتدایی تدوین و طراحی گردیده است و پس از کسب نظرات متخصصین امر باز نگری و تدوین نهایی انجام می گردد. در این روش با محاسبه آلفای کرانباخ اعتبار پرسشنامه اندازه گیری و مشخص می شود. برای حل مدل بیشترین مقدار وزن به آرمان مهمتر و کمترین مقدار وزن به آرمان کم اهمیت تر نسبت داده می شود؛ سپس داده های مساله را وارد مدل کرده و با استفاده از نرم افزار لینگو که یک نرم افزار تحقیق در عملیات است، به حل مدل می پردازیم. در نهایت خروجی های حاصل از حل مدل مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و مواردی از جمله میزان تولید، بازده پالایشگاه و درآمد سرانه هر بشکه با وضع موجود مقایسه می شود.مقاله حاضر سعی بر آن دارد تا با استفاده از شیوه های ریاضی در امر برنامه ریزی تولید، یک مدل ریاضی برای برنامه ریزی تولید در صنعت پالایش نفت ارایه دهد، به گونه ای که بتوان یک الگوی مناسب از ارتباطات منطقی بین عملیات را تدوین و به کمک آن مسوولین ذیربط را در امر برنامه ریزی آتی کمک نمود.

"مدیریت ناب" را باید رویه پیچیده ای دانست که حول چندین ابزار کلیدیِ مفهومی و فیزیکی به نحوی شکل میگیرد که پیادهسازی آن به شکستن الگوهای کهنه و نصب الگوهای جدید میانجامد. تحقق این موضوع در یک سازمان، علاوه بر مجموعه ای از ابزارها، به چارچوبی برای بهکارگیری آنها نیازمند است و بدین ترتیب یک سیستم را طلب می کند. در این مقاله چگونگی طراحی فرایند پیادهسازی مدیریت ناب در "شرکت تابلوسازی برق مازندران" که ضرورت درهم آمیختن کیفیت بالا، هزینه پایین، نوآوری، انعطافپذیری و تحویل در کوتاهترین زمان را دریافته است، بنا به متدولوژی اجرایی و گام به گام سیستم مدیریت ناب پیشنهادی جکسون و جونز ارائه شده است. تیم "تجدید حیات" که مسئول اصلی طراحی و پیادهسازی سیستم مدیریت ناب است، در این تحقیق با راهبری محقق، وظایف خود را انجام داده است. سایر تیمها اعم از "جاریسازی" و "عملیاتی"، با نظر مدیر و یا مسئول مربوطه ساماندهی شدهاند. در برنامه توسعه و خط مشی سالانه شرکت که توسط تیم تجدید حیات و تیم تمرکز تدوین شده است، بهطور خلاصه، دو کلید تولید و مهندسی ناب، به عنوان کلیدهای راهبردی، و افزایش سهم بازار و سرعت ارائه محصول به کارفرمایان، به عنوان تمهای بهبود مشخص شده اند

امروز روش های سنتی تولید پاسخگوی نیاز کارخانجات نمی باشد . تولید ناب یک روش سیستماتیک برای دست یابی به تولید بدون Defect می باشد در این روش سعی می شود هر چیز که muda در سیستم محسوب می گردد حذف شود . تولید ناب ، انعطاف پذیری در خطوط تولید را به همراه دارد و تفکر ناب ، تفکری است در جهت perfection که با درک عمیق و به کارگیری تفکر ناب مدیران می توانند شیوه و فنون ناب را به طور کامل مورد استفاده قرار داده و سازمان خود را برای رقابتی کردن آماده سازند. تولید و تفکر ناب ، جامعه و فراگیر است چون ...

این مقاله الگوریتم SA ( Simulated Annealing ) را بعنوان یک الگوریتم ابتکاری و هوشمند جهت برنامه ریزی بهتر تعویض قطعات به منظور حداقل کردن زمان خوابیدگی مورد بررسی قرار می دهد نتایج حاصل از الگوریتم با روش متداول مقایسه شده و عملکرد آن را در قالب کیفیت جواب و سرعت محاسبات نشان می دهد

"در این مقاله، برنامه ریزی تولید برای فرایندهای تولید پالایشگاهی (چند مرحله‌ای چند محصولی) با دو رویکرد قطعی و فازی مدلسازی ریاضی شده است. هدف از این مقاله، پاسخ دادن به این پرسش است که کدام رویکرد ریاضی (قطعی یا فازی) جواب بهتری برای برنامه ریزی تولید ارائه می دهد. برای پاسخ دادن به این سؤال ابتدا یک مدل ریاضی خطی قطعی چند مرحله‌ای چند محصولی، برای یک دوره زمانی 24 ساعته طراحی شد. سپس مدل فازی آن تدوین گردید و سرانجام مدلهای تدوین شده در یک نمونه پژوهش آزمون شدند. نتایج حاصل از مدلهای قطعی و فازی، همگی بیانگر بهبود جواب بهینه مدل فازی نسبت به مدل قطعی بودند. همچنین شایان ذکر است که مدل ارائه شده در این مقاله، قابل تعمیم و کاربرد در سایر فرآیندهای تولید پالایشگاهی (چند مرحله ای چند محصولی) است. بنابراین توصیه می شود برای مدلسازی ریاضی برنامه ریزی تولید، با استفاده از منطق فازی به اندازه گیری هر چه بیشتر پارامترهای نادقیق و مبهم پرداخته شود و این نوع مدلسازی، مبنای برنامه ریزی تولید قرار گیرد. این همان موضوعی است که مقاله حاضر به آن جامه عمل پوشانده ومی¬توان بیان کرد که نادیده گرفتن این موضوع، همان نقطه ضعف مدلهای گذشته است که در ادبیات موضوع آورده شده¬اند."

با ظهور نگهداری و تعمیرات (نت) پیشگویانه در 1980، تحول شگرفی در برنامه ریزی نت تجهیزات پدیدار گردید. با توجه به این که نت پیشگویانه، متکی بر پیشگویی وقوع خرابی در خصوص تجهیزات در حال استفاده است، چنانچه بتوان پیشگویی صحیح تری از وقوع خرابی در آینده ارائه داد، می توان هزینه های نت را به طور قابل ملاحظه کم کرد. این رویکرد، خود مستلزم به کارگیری ابزار و فنون متعدد، از جمله تکنیک های هوش مصنوعی، مثل شبکه های عصبی و تئوری مجموعه های فازی است. فعالیت های شرکت ملی گاز ایران در زمره صنایعی است که هزینه های نت در آن قابل توجه است و بنابراین استفاده از نت پیشگویانه در مورد آن ها توجیه اقتصادی دارد. فرایند توزیع گاز طبیعی در سطح کشور به گونه ای است که لوله های انتقالی که از زیر زمین عبور داده شده اند دچار خوردگی می شوند و این موضوع باعث ایجاد هزینه های زیاد برای شرکت ملی گاز ایران می شود. در این تحقیق، پیشگویی وقوع خرابی بر مبنای مدل ترکیبی شبکه های عصبی فازی و تحلیل مؤلفه های اصلی انجام شده است. نتایج تحقیق نشان می دهد که مدل ارائه شده 25 درصد از هزینه های بازرسی را نسبت به وضعیت فعلی کاهش می دهد

خطوط مونتاژ به عنوان یکی از رویکردهای مهم در تولید انبوه محصولات صنعتی می باشند. امروزه این خطوط در تولید محصولات سفارشی با نرخ کم نیز مورد استفاده قرار می گیرد. عدم بالانس خطوط مونتاژ باعث افزایش زمان سیکل و زمانهای بیکاری و در نتیجه کاهش نرخ تولید، کارایی خط و افزایش هزینه های سیستم می شود که این عوامل در نهایت باعث بهره وری پایین در سازمان می گردد. این مساله باعث شده است که پژوهشگران و شاغلین در زمینه تولید و عملیات توجه ویژه ای به مساله متعادل سازی خط مونتاژ داشته باشند.در این مقاله، در بخش اول مبانی نظری و طرح دسته بندی بویسن و همکارانش در خصوص مسایل متعادل سازی مطالعه شده است. در بخش دوم وضعیت موجود یک شرکت نمونه مورد تحلیل قرار گرفته و سپس با توجه به معیار بهینگی و محدودیت های شرکت، یک روش ریاضی مناسب برای متعادل سازی خط انتخاب شده است. این مدل در نرم افزار LINGO توسط روش شاخه و کران حل شده و جواب بهینه سراسری آن به دست آمده است. به منظور ارزیابی تاثیر متعادل سازی، شاخص های مناسب برای دو وضعیت موجود و پیشنهادی محاسبه شده اند. در نهایت با مقایسه این شاخص ها برای دو حالت، نتیجه گیری های لازم در خصوص بهبود عملکرد سیستم بعمل آمده است.

ساده ترین نوع مسئله بالانس خط مونتاژ، یافتن تخصیص مناسبی از فعالیت های مونتاژ به مجموعه ای از ایستگاه های تولیدی بر اساس زمان سیکل، محدودیت های پیش نیازی و دیاگرام مونتاژ است تا معیارهای خاصی همچون روانی خط تولید و یا کارایی در شرایط مطلوبی قرار گیرند. در این مقاله یک مدل برنامه ریزی عدد صحیح آمیخته برای بالانس خطوط مونتاژ چند محصولی همراه با زمان های عملیاتی بیشتر از زمان سیکل و محدودیت های منطقه ای ارایه میشود. عملکرد مدل پیشنهادی در یافتن راه حل بهینه با عملکرد چند مدل موجود در ادبیات موضوع بر روی تعدادی مسئله نمونه مقایسه شده و نتایج امیدوار کننده حاصل شده اند. همچنین برتری نسبی مدل پیشنهادی در مورد معیارهایی همچون روانی خط، کارایی خط، انحرافات و عدم کارایی بر روی مثال های نمونه با یکی از رویکردهای موجود در ادبیات موضوع، توسط آزمون ناپارامتریک کروسکال ـ والیس تأیید شده است.

در این مقاله راه حلی به منظور بهینه کردن تولید (در کارخانه نساجی) با استفاده از رویکرد سلسله مراتب تحلیلی (AHP) و تلفیق آن با برنامه ریزی خطی (روش سیمپلکس) ارایه می گردد. در یک کارخانه نساجی، هر پارچه تولیدی از جنبه های فنی- تکنولوژیکی، مالی و بازرگانی از مزایای نسبی برخوردار است و با توجه به محدودیتهای تولیدی، مالی و بازرگانی یا اولویت مربوط به هر مقطع زمانی (کوتاه مدت یا دراز مدت) باید ترکیب تولید را به گونه ای انتخاب کرد که علاوه بر حداکثر کردن سود کارخانه، به سایر عوامل مرتبط و خواسته های مدیر ارشد کارخانه نیز توجه شود تا بدین گونه ترکیب بهینه نسبت به عوامل مورد نظر حاصل گردد.

با اینکه تاکنون تحقیقات زیادی در خصوص ارزیابی سیستم های پیشرفته تولیدی انجام شده است اما هنوز این موضوع مورد علاقه محققان است زیرا سازمان های مختلف، شرایط متفاوتی از لحاظ به کارگیری آنها داشته اند. در این مقاله ارزیابی سیستم های تولید انعطاف پذیر (FMS) در یکی از شرکت های تولید لوازم خانگی ایران مورد بحث واقع می شود. منظور از انعطاف پذیری، انعطاف پذیری در حجم تولید، در تنوع محصول، در فرآیند تولید و در انتقال مواد است. این مسئله، به صورت یک مسئله تصمیم گیری چند معیاره تعریف می شود که گزینه های تحقیق آن، شامل انواع انعطاف پذیری ذکر شده و همچنین حفظ وضع موجود است. برای تعیین مناسب ترین گزینه، از روش های ساو ، تاپسیس ، اسمارتر و پرموتاسیون استفاده شده است. مزیت دیگر این تحقیق، کدنویسی برنامه مطلب برای روش های مزبور است. نتایج مربوط به هر یک از روش های مزبور، با یکدیگر مقایسه شده اند. نتیجه نهایی نشان می دهد که شرکت لوازم خانگی در نظر گرفته شده بهتر است از FMS با تاکید بر انعطاف پذیری در انتقال مواد استفاده کند. این نظر با تمایلات مدیران شرکت مزبور همخوانی داشته است.