برنامه ریزی تولید

در این تحقیق سعى شده است تا با طراحى یک سیستم پشتیبان تصمیم برنامه ریزى تولید در " شرکت کارخانجات کابلسازى ایران" بهاى تمام شده محصولات را از طریق کاهش هزینه تأخیرات تولبد، اضافه کاری، هزینه راه اندازى و همچنین زمان تأخیر تحوبل محصولات به مشتریان را حداقل سازیم، در نهایت هم به یک طراحى مناسب جهت پیاده سازى سیستم پشتیبان تصمیم که بتواند تصمیم گیرى در موارد مذکور را پشتیبانى کند برسیم. براى رسیدن به این اهداف ما ابتدا وضعبت فعلى برنامه ربزى و زمانبدى شرکت را مورد تجزیه و تحلیل قرار دادیم و در مرحله بعد به واسطه نتایج این تجزبه و تحلیل، سلسله مراتب مورد نیاز براى ساخت مدلهاى ریاضى را تشریح نمودیم و یس از آن یک مدل سلسله مراتبى سه سطحى براى برنامه ریزى تولید این شرکت ارائه مى نماییم. با استفاده از نمودارهاى زبان یکپارچه مدلسازى سیستم (uml) موردهای کاربرد و نمودار کلاس برای طراحی سیستم پشتیبان تصمیم سلسله مراتبی برنامه ریزی تولید را مدل نموده و در نهایت هم معماری مورد نیاز جهت پیاده سازی این سیستم را پیشنهاد خواهیم کرد.

امروزه شرکتهای خودرو سازی می کوشند، با به کارگیری "تکنیکهای تولید بهنگام"، هزینه ها را کاهش دهند و زمان پاسخ گویی به مشتری را بهبود بخشند .اما در برخی موارد، این شرکتها موفق نشده اند، تا منافع حاصل از حذف فعالیتهای بدون ارزش افزوده مربوط به "سیستم دوباره پرسازی" را محقق سازند. (Louis، 1997،1) در این مقاله سعی شده است، از روش نوین "مدیریت جریان ارزش"1 (VSM) به منظور بهبود برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی استفاده شود . به همین منظور، مراحل این فرایند شامل انتخاب جریان ارزش هدف ، ترسیم نقشه وضع فعلی ، محاسبه شاخصهای کارایی2، ترسیم وضع آتی و ارائه برنامه کایزنی برای بهینه سازی جریان ارزش هدف مورد مطالعه قرار می گیرد. ضمن اینکه چگونگی اجرای گامهای مذکور در فرایند مونتاژ بدنه سمند بررسی و نتایج حاصل از اجرای فرایند، با شبیه سازی از طریق نرم افزار Vensim ، اندازه گیری قرار می شود .

برنامه ریزی اقتصادی ومدلسازی در بازار نفت با توجه به مفهوم ""تجدید ناپذیری"" و قریب الوقوع بودن ورود تکنولوژی رقیب نفت و""تخلیه اقتصادی"" آن اهمیت روز افزون دارد. با توجه به لزوم سیاستگذاری بهینه در تولید نفت، این بررسی با هدف دستیابی به مسیر بهینه تولید نفت  حوزه نقتی  مورد نظر از یک مدل ماکزیمم سازی منافع با قیود و ملاحظات فنی تولید استفاده می کند. مساله بهینه یابی تصریح شده با استفاده از برنامه رایانه ای طراحی شده  در نرم افزارMATLAB  و شرایط اولیه متغیرها و سطوح توسعه مورد انتظار تولید برای  حوزه نفتی حل شده و مسیر های بهینه  حاصل در چند سناریو  برای دوره 1365-1425 شبیه سازی و تحلیل شده است. نتایج بررسی حاکی است، صرف نظر از تفاوت در سناریوها به لحاظ نرخ تنزیل یا دوره برنامه ریزی، مسیرهای بهینه تولید نفت و تزریق گاز فاصله قابل توجهی با مقادیر تحقق یافته دارد. این نتایج را می توان فقدان برنامه ریزی اقتصادی در تولید نفت میدان و استفاده بهینه از منابع گازی در تولید صیانتی آن قلمداد کرد.

با افزایش سطح رقابت در دهه های اخیر، مدیریت شرکتها توجه خود را معطوف به اهداف گوناگون و متعددی نظیر تامین سود پایدار، افزایش یا حداقل حفظ سهم در بازار، تنوع محصولات، تثبیت قیمتها و دهها هدف دیگر می کنند که این اهداف گاه متعارض نیز می باشند. با توجه به این تعدد هدف در شرایط واقعی، برنامه ریزی خطی که ضرورتاً یک هدف یا معیار را در برنامه ریزی مورد توجه قرار می دهد، نمی تواند ابزار مناسبی برای برنامه ریزی در این شرایط باشد. به عبارت دیگر در برنامه ریزی تولید ترکیبی، باید طوری عمل شود که علاوه بر تخصیص بهینه منابع محدود، اهداف متعدد و گاه متعارض نیز تا حد ممکن برآورده شود. مدل برنامه ریزی آرمانی راه حرکت همزمان به سوی چندین هدف حتی اهداف متعارض را نشان می دهد؛ بنابراین در شرایط واقعی طراحی سیستم ها می توان از برنامه ریزی آرمانی به عنوان ابزار کارآمد در طراحی سیستم های عملیاتی استفاده کرد. در این مقاله، ابتدا مدل برنامه ریزی آرمانی و دلایل استفاده از این مدل توضیح داده شد، سپس یک مدل برنامه ریزی آرمانی برای بهینه سازی برنامه ریزی تولید با توجه به منابع و امکانات و محدودیتهای شرکت مورد مطالعه طراحی می شود تا شرکت بتواند به اهداف متعدد خود تا حد امکان دست یابد.

در این مقاله یک مدل غیر قطعی زنجیره تأمین حلقه بسته ، توسعه داده شده است. هدف اول این مدل، حداکثر سازی سود کل زنجیره می باشد. تابع هدف دوم، حداقل سازی استفاده از مواد خام است. به عبارت دیگر هدف دوم حداکثر کردن میزان بازیافت می باشد؛ که یکی از دلایل پیدایش سیستم های حلقه بسته نیز همین امر بود. بهینه سازی در مدل مذکور توسط الگوریتم ژنتیک صورت گرفته و توسط روش ε-Constraint به یافتن خط بهینه پارتو پرداخته شده است. در انتها نیز یک مثال عددی با این رویکرد حل شده و نتیجه آن با روشهای قبل مقایسه شده است. همچنین عملکرد مدل در ایعاد مختلف مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج نشان می دهند که رویکرد مذکور از کارایی خوبی برخوردار می باشد؛ و قادر است اطلاعات خوبی جهت تصمیمات استراتژیک، در اختیار تصمیم گیرنده قرار دهد.

در این مقاله یک مدل زنجیره تأمین برای تولید و توزیع محصولات زراعی فسادپذیر ارائه می گردد. حلقه های این زنجیره شامل: مزارع، سردخانه ها و میادین بار است و در صورت نیاز تقاضای محصولات را می توان از طریق واردات نیز پاسخ داد. مدل در نظر گرفته شده در این مقاله چند دوره ای است. هر محصول را بعد از برداشت حداکثر چند دوره معین می توان نگهداری کرد و پس از آن فاسد می شود. هدف از این مدل تعیین برنامه بهینه تولید، انبارش و ارسال به میادین بار برای هر محصول در هر دوره است؛ به طوری که هزینه کل زنجیره کمینه گردد. مدل ارائه شده در این مقاله به صورت یک مطالعه موردی برای سه محصول سیب زمینی، پیاز و گوجه فرنگی استفاده می شود. نتایج عددی نشان می دهد استفاده از این مدل به کاهش هزینه کل و نتیجتا کاهش قیمت تمام شده محصولات منجر می گردد. آثار مطلوب دیگر این مدل صرفه جویی در منابع آب است. همچنین، با انجام تحلیل حساسیت بر روی پارامترهای کلیدی مدل، اثر این پارامترها بر قیمت تمام شده و میزان واردات بررسی می شود.

در سال های اخیر، برنامه ریزی تولید- توزیع و بهینه سازی آن در مدیریت زنجیره تأمین، اهمیت زیادی در میان پژوهشگران یافته است. دو موضوع مهم مسائل بهینه سازی در زنجیره تأمین، برنامه ریزی تولید و توزیع هستند. این نوشتار به مطالعه یک مدل برنامه ریزی تولید- توزیع یکپارچه شده برای یک زنجیره تأمین سه سطحی شامل چندین تولیدکننده، چندین توزیع کننده و چندین مصرف کننده می پردازد؛ به طوری که برای توزیع محصولات نهایی در بین سطوح زنجیره، حالت های حمل ونقل متعددی در نظر گرفته می شود. در این پژوهش، تقاضای مصرف کنندگان و هزینه های حمل ونقل در روش های مختلف حمل ونقل غیرقطعی است و از رویکرد بهینه سازی استوار استفاده می شود. هدف از بهینه سازی استوار به دست آوردن یک جواب استوار است که بتواند همه سناریوهای تعیین شده را در سطح نزدیک به بهینه تضمین کند. هدف از پژوهش حاضر، ارائه یک مدل بهینه سازی استوار برای مسئله برنامه ریزی تولید- توزیع یکپارچه، است؛ به طوری که کل هزینه های زنجیره تأمین کمینه شود؛ ازاین رو ابتدا مدل اولیه مسئله با پارامترهای قطعی، طراحی و سپس همتای استوار آن ارائه می شود. درنهایت، برای تحلیل هر دو مدل یادشده، یک مثال عددی همراه با سناریوها و سطوح عدم قطعیت مختلف حل و نتایج آن بررسی می شود.

در این مقاله مدل ریاضی یکپارچه جدیدی از سیستم تولید سلولی پویا و برنامه ریزی تولید، توسعه داده شده است که ترکیب یا حجم محصول از یک دوره نسبت به دوره دیگر متفاوت است. براساس اطلاعات به دست آمده هیچ یک از مقالات پیشین دررابطه با مسئله تشکیل سلول پویا، نقش کلیدی تجهیزاتِ جابه جایی مواد را در توسعه مدل های خود در نظر نگرفته اند؛ درحالی که نادیده گرفتن نقش این وسایل نتایج اشتباهی از واقعیت را به دنبال خواهد داشت. به عبارت دیگر، نادیده گرفتن برخی از ویژگی ها نظیر ظرفیت تجهیزات و زمان حرکت درون و بین سلولی وسایل جابه جاکننده توجیه پذیر نیست؛ به ویژه در کارگاه هایی که نمی شود از مدت زمان جابه جایی قطعات بین ایستگاه ها چشم پوشی کرد. مدل پیشنهادی این مقاله مفاهیمی نظیر حرکت درون سلولی و بین سلولی، پیکربندی مجدد، قرارداد فرعی، موجودی و سفارش معوق، زمان انتظار برای قطعات در قراردادهای فرعی، مقدار و حجم تولید بهینه در هر دوره، تعداد تجهیزات درون و بین سلولی تخصیص داده شده به سیستم تولید، تعداد تجهیزات خریداری و فروخته شده در هر دوره و قیمت خرید / فروش برای هریک از تجهیزات درون سلولی و بین سلولی را پوشش می دهد. مدل ریاضی پیشنهادی با یک مثال عددی و تحلیل حساسیت مربوطه اعتبارسنجی می شود.

در شرایط رقابتی امروز، بهره وری تولید یک موضوع بسیار مهم و کلیدی است. این در حالی است که تمامی بخش های واحد تولیدی به یکدیگر وابسته هستند. پاسخگویی سریع به نیاز مشتریان، تنوع پذیری، اطمینان و اعتماد پذیری و هزینه بر بودن تجهیزات و ماشین آلات با توجه به محدودیت های گسترده در منابع تولیدی به رقابت پذیری و کسب سهم بازار در شرایط عدم قطعیت، نیاز است برای اتخاذ تصمیم های مدیریتی از قالبی یکپارچه که عوامل حیاتی را درخود جای داده است استفاده شود. بر همین اساس، در این تحقیق به یکپارچه سازی سه حوزه مهم در شرکت های تولیدی پرداخته شده است. این حوزه ها شامل برنامه ریزی تولید، نگهداری و تعمیرات و برنامه ریزی نیروی انسانی می باشد. در این خصوص یک مدل ریاضی با هدف استفاده بهینه از نیروی کار و افزایش حجم تولید ارائه شده است. در این مدل تجربه کارگران، نرخ به کارگیری ماشین و نرخ خرابی ماشین آلات به صورت غیر قطعی و با اعداد فازی بیان شده است. برای حل این مدل از الگوریتم فراابتکاری مورچگان استفاده شده است. نتایج عددی حاصل از پیاده سازی در یک شرکت صنعتی نشان می دهد که الگوریتم مورد استفاده، می تواند در یک زمان معقول و منطقی، جواب هایی با حداقل خطای ممکن ارائه کند. همچنین تحلیل حساسیت انجام شده نشان می دهد که نرخ خرابی ماشین قبل و پس از تعمیرات و نگهداری، تاثیر بسیار زیادی روی مقدار تابع هدف مدل ریاضی دارد.

با توجه به منشأ درونی مشکلات تولید و تجارت محصولات کشاورزی کشور، این پژوهش با هدفِ بررسی وضعیت موجود برنامه ریزی و نقش سیستم های اطلاعاتی در برنامه ریزی تولید محصولات کشاورزی ایران در راستای طراحی یک سیستم اطلاعاتی کشاورزی اثربخش انجام گرفت. پژوهش حاضر از نظر هدف، کاربردی؛ از نظر گردآوری داده ها، توصیفی -  پیمایشی و از نظر ماهیت، تحلیل  کیفی بود. اطلاعات این تحقیق از طریق بررسی مستندات و گزارش ها و با استفاده از روش نمونه گیری هدفمند و انتخاب و مصاحبه با مدیران و کارشناسان حوزۀ مدیریت و برنامه ریزی تولید محصولات کشاورزی و فناوری اطلاعات وزارت جهاد کشاورزی و سازمان های تابعه جمع آوری و به روش مضمونی (تِم) تحلیل شد. نتایج نشان داد  که در حوزۀ برنامه ریزی تولید محصولات کشاورزی، ضعف اطلاعاتی شدید وجود دارد و تبادل اطلاعات به صورت سیستمی بین کشاورزان از یک سو و از سوی دیگر، میان کارشناسان حوزۀ کشاورزی با کشاورزان و سایر ذی نفعان با همدیگر وجود ندارد و لذا طراحی سیستم جامع اطلاعات کشاورزی ضروری است.

کمبود منابع مالی، یکی از معضلات رایج در انواع مختلف پروژه ها است که می تواند تکمیل آنها را به تأخیر انداخته و در مواردی نیز به واسطه طولانی شدن پروژه، در توجیه پذیری پروژه ایجاد تردید نماید. یکی از راهکاری مواجهه با این معضل، راه اندازی زودهنگام بخشی از پروژه با هدف کسب درآمد و استفاده از منابع مالی حاصل برای تکمیل پروژه است. در این مطالعه مدل بهینه سازی توسعه، تولید و انتقال میادین نفت و گاز به گونه ای توسعه داده شده است تا جریان نقدی حاصل از تولید زودهنگام مدل سازی گردد و اثرات حاصل از این راهکار در یک نمونه موردی ارزیابی شده که نمایانگر امکان تکمیل سریع تر پروژه ها و همچنین بهبود چشمگیر در ارزش خالص فعلی بوده است. تحقیق انجام شده کاربردی، آزمایشی، میدانی و بلندمدت است. رویکرد مورد استفاده، مدل سازی ریاضی خطی است که تحت نرم افزار GAMS پیاده سازی و با استفاده الگوریتم CPLEX حل شده است.

در فرایندهای تولیدی و خدماتی مواجهه با شرایط عدم قطعیت و تغییر در مقدار داده های مورداستفاده در مدل باعث ایجاد پارامترهای متغیر می شود و بنابراین انتظار وجود چنین شرایطی در تصمیم گیری غیرعادی نیست. لذا عدم توجه به این گونه تغییرات، موجب انحراف در برنامه ریزی و دور شدن از شرایط واقعی شده و ضررهای فراوانی را در محیط های مذکور ایجاد می نماید. با توجه به اهمیت موضوع، در این مقاله از رویکرد بهینه سازی فازی جهت مقابله با عدم قطعیت در پارامترهای عدم اطمینان مراحل تولید و کیفیت محصول تولیدی در مرکز تولیدکننده و مرکز بازسازی مدل استفاده می شود. پژوهش حاضر درصدد است با طراحی مدل ریاضی برنامه تولید چندهدفه و بهینه سازی آن به گونه ای عمل نماید که هزینه موجودی، تولید و نیروی انسانی حداقل شود و میزان حداکثر کیفیت محصول تولیدی و حداکثر سازی بیشترین وقوع عدم اطمینان در هر مرحله از تولید که سبب تشخیص گلوگاه کاری می شود، موجب افزایش سودآوری شرکت قطعات بتنی بروجن استحکام شود. نتایج حاصل از حل مدل با کد نویسی در نرم افزار گمز و با استفاده از روش معیار جامع شامل مقادیر توابع هدف و متغیرهای تصمیم می باشدکه نتایج مورد تائید مسئولین شرکت قطعات بتنی بروجن استحکام واقع شدند.

در این مقاله به تحلیل زنجیره ارزش تولید محصولات پتروشیمی و ارائه الگوی بهینه تولید محصولات پتروشیمی در صنایع پتروشیمی وابسته به صندوق های بازنشستگی پرداخته شده است. جامعه مورد مطالعه شرکت پتروشیمی جم و مسجد سلیمان می باشد. دوره زمانی مورد نظر 5 سال می باشد. در جامعه مورد مطالعه، تصمیم گیرنده به طور همزمان با اهداف متناقضی روبه روست. در این تحقیق از برنامه ریزی خطی چند هدفه فازی براساس برش «آلفا» پارامترهای فازی استفاده شد. هدف این تحقیق، استخراج تولید بهینه هریک از محصولات به نحویست که به طور همزمان حداکثرسازی سود، حداقل سازی ریسک و حداکثرسازی ارزش افزوده حاصل گردد و محدودیت های مختلفی از جمله محدودیت های زیست محیطی، محدودیت های منابع، تکنولوژیک، بازاری، مالی و زیست محیطی لحاظ گردد. این روش برای مواردی مطلوب است که دارای معاوضه های محدودی بین توابع هدف هستند. یک نمونه عددی برای نشان دادن امکان به کار بردن روش مذکور در مسائل بهینه سازی چند هدفه برای تولید اولفین ها از گاز طبیعی استفاده شده است. با توجه به کارایی و رضایت بخش بودن راه حل های جدید به دست آمده در این روش، این روش می تواند برای حل مسائل برنامه ریزی خطی چند هدفه فازی مفید باشد. کاهش مقدار تولید اتیلن، کاهش مقدار تولید پلی اتیلن سبک ، و افزایش تولید بوتادین و پروپیلن مهمترین توصیه سیاستی این تحقیق می باشد.

هدف: رویکرد برنامه ریزی نیازمندی مواد مبتنی بر تقاضا، بافرهایی از موجودی را در برخی از نقاط نمودار ساختار محصول برای پاسخ گویی سریع تر به مشتریان و نوسان های تقاضا در نظر می گیرد. در این رویکرد، وجود بافر در هر بخشی از نمودار ساختار محصول، الزاماً باعث بهبود جریان مواد نخواهد شد و می تواند به افزایش هزینه موجودی منجر شود. از سوی دیگر، این رویکرد پارامترهایی را شامل می شود که به صورت تجربی توسط مدیر مقداردهی می شود و مقدار نامناسب این پارامترها به عملکرد ضعیف آن منجر خواهد شد. از این رو، در مقاله حاضر تلاش شده است که با در نظر گرفتن هم زمان سطح استراتژیک (تعیین مناطق استراتژیک موجودی) و سطح عملیاتی (فاز برنامه ریزی) به تعیین مقادیر بهینه پارامترهای این رویکرد با هدف حداقل کردن سطح موجودی و رسیدن به سطح خدمت ۱۰۰ درصد در زمان انتظار مشتری پرداخته شود.روش: در این پژوهش یک مدل شبیه سازی بهینه سازی برای تعیین بهینه سه پارامتر اساسی موقعیت استراتژیک موجودی، فاکتور نوسان و زمان ارائه شده است که برای حل آن، از ترکیبی از الگوریتم ژنتیک و برنامه ریزی خطی عدد صحیح آمیخته با حل کننده CPLEX بهره گرفته شده است. در مرحله الگوریتم ژنتیک، مناطق مجاز بافر به صورت تصادفی انتخاب می شود؛ به نحوی که تحویل محصول نهایی، کمتر از زمان تحمل مشتری باشد و در مرحله برنامه ریزی خطی عدد صحیح آمیخته، مقادیر بهینه فاکتورهای نوسان و زمان با هدف حداقل کردن سطح موجودی وعدم مواجه با کمبود مقداردهی می شود.یافته ها: مدل پیشنهادی در ۱۲ نمونه تصادفی از نمودار ساختار محصول با سطوح و تعداد قطعات مختلف و مثال موجود در مقاله جیانگ و ریم بررسی و عملکرد مدل ارائه شده با مدل مقاله جیانگ و ریم مقایسه شد. نتایج نشان داد که در تمامی مسائل، مدل ارائه شده کارایی بهتری داشته است. مقایسه نتایج با داده های مثال مقاله اصلی اثبات می کند که هزینه موجودی مدل ارائه شده بین ۸۲ تا ۸۶ درصد و به طور متوسط 6/83 درصد کاهش یافته است و درصد بهبود سفارش های تحویل شده به موقع، بین ۰ تا ۴ درصد و به طور متوسط ۲/۲ درصد است. مقایسه نتایج با داده های تصادفی ایجاد شده نشان می دهد که متوسط هزینه موجودی با استفاده از مدل پیشنهادی، بین ۷۳ تا ۹۱ درصد و به طور متوسط 81/8 درصد کمتر شده است و با اطمینان ۱۰۰ درصد، کلیه سفارش ها در زمانی کمتر از تحمل مشتری برآورده شده است.نتیجه گیری: در مدل ارائه شده با وجود محدودیت بیشتر نسبت به مکان بافرها در نمودار ساختار محصول، نتایج عملکرد مدل پیشنهادی اثبات می کند که میانگین هزینه موجودی، نسبت به مدل جیانگ و ریم کاهش چشمگیری یافته است؛ ضمن اینکه با اطمینان کامل، کلیه سفارش ها برآورده خواهد شد. رویکرد این پژوهش می تواند به عنوان ابزار پشتیبانی تصمیم گیری برای مدیران جهت تعیین مقدار و زمان درخواست سفارش تولید/خرید با کمترین هزینه نگهداری موجودی و رسیدن به سطح خدمت ۱۰۰ درصد در مدت زمان انتظار مشتری باشد.

تولید انرژی در بخش نیروگاه های تلمبه ای، استراتژی ذخیره و بهره برداری دائم از این نیروگاه ها یکی از سیاست های موفق دولت ها است. از این رو در این پژوهش حداقل سازی میزان هزینه های تولید انرژی و نگهداری و تعمیرات در یکی از نیروگاه های بزرگ تلمبه ذخیره ای در ایران در راستای سیاست گذاری های سبز بر اساس راهبرد شبیه سازی- بهینه سازی پرداخته شده است. در مدل MINLP معرفی شده بدنبال بهینه سازی هزینه نگهداری و تعمیرات بر اساس میزان تولید، ساعت کارکرد نیروگاه، سطح کسری تولید انرژی با در نظر گرفتن عدم قطعیت در سطح تقاضای شبکه با استفاده از روش برنامه ریزی امکانی ارائه شده است. جهت حل مدل ریاضی در ابعاد کوچک از الگوریتم حل دقیق CPLEX در نرم افزار GAMS حل شده است و در ابعاد بزرگ از دو الگوریتم فرا ابتکاری GA و ICA با کدنویسی دودویی در نرم افزار مت لب بهره گیری شد. نتایج این پژوهش نشان داده است که حل الگوریتم فرا ابتکاری با وجود تقریب جواب های بهینه با ضریب اطمینان 95 درصد در مدت زمان مناسبی اجرا شده است و نتایج پژوهش به کاربردی بودن مدل ارائه شده در نیروگاه مورد مطالعه اشاره دارد.