چند محصولی

امروزه تحقق برنامه های از پیش تعیین شده و تامین به موقع تقاضاها و سفارشات مشتریان یکی از اهداف مهم و استراتژیک سازمان ها و واحدهای تولیدی محسوب می شود. اهمیت این موضوع ریشه در جایگاه مشتریان و موضوع رضایت ایشان از تحویل به موقع تقاضاهایشان و همچنین بهره برداری مناسب از منابع تولیدی سازمان دارد. در تحقیق حاضر، مساله یکپارچه برنامه ریزی تولید و تعمیرات و نگهداری مورد مطالعه قرار می گیرد. برای این مساله دو تابع هدف مدنظر می باشد. تابع هدف اول عبارتست از هزینه های کل سیستم که همه عوامل هزینه ای تولید را شامل می شود. تابع هدف دوم نیز میزان نارضایتی مشتریان است که در اثر تاخیر در تامین به موقع تقاضاها افزایش می یابد. باتوجه به اهمیت جایگاه و رضایتمندی مشتریان در دنیای رقابتی امروزی، اضافه کردن تابع هدف دوم مساله را به دنیای واقعی نزدیکتر می کند. ابتدا مساله تشریح و متغیرها و پارامترهای آن تعریف شده و براساس آن، مدل ریاضی این مساله در حالت چندهدفه توسعه داده شده است. سپس باتوجه به اینکه این مساله از نوع NP-Hard می باشد، یک روش حل مبتنی بر الگوریتم ژنتیک با رتبه بندی نامغلوب-بازنگری 2 (NSGA-II) ارائه گردیده است. در پایان نیز این مساله با داده های استاندارد موجود در منابع با دو تکنیک محدودیت اپسیلون و NSGA-II حل شده و نتایج مورد ارزیابی قرار گرفته است. نتایج حاکی از عملکرد مناسب الگوریتم NSGA-II در زمان حل و کیفیت جواب می باشد.

طی سال های اخیر بررسی عملکرد یکپارچه تامین کنندگان، تولید کنندگان، توزیع کنندگان و مصرف کنندگان که اجزای زنجیره های تامین را تشکیل می دهند یکی از زمینه هایی است که توجه زیادی به آن شده است، همچنین با توجه به اینکه میزان قابل توجهی از دارایی شرکت ها در میزان موجودی در گردش آنها نهفته است، مدیریت موجودی با هدف حداقل کردن هزینه های کل زنجیره و هزینه تمام شده محصول نهایی از اهمیت زیادی برخوردار می باشد، در این مقاله یک مدل ریاضی برای مدیریت موجودی چند محصولی در زنجیره تامین سه سطحی متشکل از چند تامین کننده، یک تولید کننده و چند خرده فروش ارائه می شود که درآن امکان سفارش گذاری همزمان محصولات برای هر یک از خرده فروشها نیز در نظر گرفته شده است و پارامترهای مهمی همچون میزان بهینه سفارش دهی مواد اولیه، میزان بهینه تولید محصولات و میزان و زمان بهینه سفارش محصولات توسط خرده فروش ها در هر یک از سطوح زنجیره، با هدف حداقل سازی هزینه های مدیریت موجودی در زنجیره تامین تعیین می گردد، با توجه به پیچیدگی های مدل ریاضی مساله، برای تعیین جواب بهینه مساله، الگوریتم فراابتکاری ژنتیک مورد استفاده قرار گرفته است، با ارائه مثال عددی مدل و روش حل مساله تحلیل شده است.

در فرایندهای تولیدی و خدماتی مواجهه با شرایط عدم قطعیت و تغییر در مقدار داده های مورداستفاده در مدل باعث ایجاد پارامترهای متغیر می شود و بنابراین انتظار وجود چنین شرایطی در تصمیم گیری غیرعادی نیست. لذا عدم توجه به این گونه تغییرات، موجب انحراف در برنامه ریزی و دور شدن از شرایط واقعی شده و ضررهای فراوانی را در محیط های مذکور ایجاد می نماید. با توجه به اهمیت موضوع، در این مقاله از رویکرد بهینه سازی فازی جهت مقابله با عدم قطعیت در پارامترهای عدم اطمینان مراحل تولید و کیفیت محصول تولیدی در مرکز تولیدکننده و مرکز بازسازی مدل استفاده می شود. پژوهش حاضر درصدد است با طراحی مدل ریاضی برنامه تولید چندهدفه و بهینه سازی آن به گونه ای عمل نماید که هزینه موجودی، تولید و نیروی انسانی حداقل شود و میزان حداکثر کیفیت محصول تولیدی و حداکثر سازی بیشترین وقوع عدم اطمینان در هر مرحله از تولید که سبب تشخیص گلوگاه کاری می شود، موجب افزایش سودآوری شرکت قطعات بتنی بروجن استحکام شود. نتایج حاصل از حل مدل با کد نویسی در نرم افزار گمز و با استفاده از روش معیار جامع شامل مقادیر توابع هدف و متغیرهای تصمیم می باشدکه نتایج مورد تائید مسئولین شرکت قطعات بتنی بروجن استحکام واقع شدند.