سیستم کششی

امروزه شرکتهای خودرو سازی می کوشند، با به کارگیری "تکنیکهای تولید بهنگام"، هزینه ها را کاهش دهند و زمان پاسخ گویی به مشتری را بهبود بخشند .اما در برخی موارد، این شرکتها موفق نشده اند، تا منافع حاصل از حذف فعالیتهای بدون ارزش افزوده مربوط به "سیستم دوباره پرسازی" را محقق سازند. (Louis، 1997،1) در این مقاله سعی شده است، از روش نوین "مدیریت جریان ارزش"1 (VSM) به منظور بهبود برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی استفاده شود . به همین منظور، مراحل این فرایند شامل انتخاب جریان ارزش هدف ، ترسیم نقشه وضع فعلی ، محاسبه شاخصهای کارایی2، ترسیم وضع آتی و ارائه برنامه کایزنی برای بهینه سازی جریان ارزش هدف مورد مطالعه قرار می گیرد. ضمن اینکه چگونگی اجرای گامهای مذکور در فرایند مونتاژ بدنه سمند بررسی و نتایج حاصل از اجرای فرایند، با شبیه سازی از طریق نرم افزار Vensim ، اندازه گیری قرار می شود .

تولید به موقع تفکر و نگرشی نوین در اداره سازمانهای صنعتی است که اصول، روشها و تکنیکهای برخاسته از آن، حذف کامل و جامع اتلاف و افزایش بهره وری را در تمامی فعالیتها اعم از داخل و خارج سازمان دنبال می کند. بر همین اساس نیز هدف این تحقیق بررسی مقایسه ای مولفه های تولید به موقع در گروه های مختلف صنعتی تبریز می باشد. جامعه آماری این تحقیق شامل576 کارخانه در چهار صنعت ماشین آلات و تجهزات، مواد و محصولات شیمیایی، منسوجات و الکترونیک و وسایل مرتبط در اندازه های کوچک و متوسط در شهر تبریز می باشد. حجم نمونه با استفاده از تعیین رابطه در جامعه های محدود 313 نفر تعیین شده است که به روش نمونه گیری طبقه ای نسبی این افراد مشخص شده اند. برای جمع آوری داده ها از پرسشنامه و برای تجزیه و تحلیل داده ها از تحلیل واریانس چند متغیره استفاده گردیده است. نتایج بررسی ها نشان می دهد که بین چهار صنعت در مؤلفه های تولید ناب تفاوت وجود دارد.