نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه

امروزهسیستم هاینگهداریوتعمیرات(نت) نقشبسیارمهمیدرارتقای کیفیت تولید ونگهداریماشین هاوتجهیزاتتولیدی درشرایطقابلقبولواستانداردایفامی کنند. میزاناثربخشییکبرنامهنگهداریوتعمیراتپیشگیرانهتوسط اندازه گیری شاخص هایمربوط و پایش آن ها در طول زمان تعیین می شود. رویکردمرسوم درپایش و کنترلشاخص ها محدود بهمقایسهآن ها بااستانداردهایموجود (محدودبهبرخیصنایعوتجهیزات) ویا استفادهازنمودارهایروندمی باشد. با توجه به نقاط ضعف هر یک از دو روش، در این مقاله از نمودارهای کنترل کیفیت آماری استفاده شده است. رویکرد پیشنهادی در یک سازمان تولیدی داخلی به کار گرفته شده است. مقایسه نتایج حاصل شده با نمودارهای روند (رویکرد فعلی) نشان از برتری رویکرد پیشنهادی دارد.

تعیین اندازه بهینه دسته تولید، از جمله مسائلی است که همواره در مباحث برنامه­ریزی تولید مورد توجه محققان قرار گرفته، به طوری که در این زمینه تاکنون مدل های فراوانی ارائه شده­اند. از جمله مسائلی که کمتر مورد توجه قرار گرفته، مسأله خرابی ماشین است. بدیهی است که ماشین تولیدکننده ممکن است در زمان انجام ماشین کاری با خرابی­های تصادفی مواجه شود که این موضوع ضرورت به کارگیری سیاست نگهداری و تعمیرات مناسب را توجیه می کند. در این مقاله با در نظر گرفتن فرضیاتی، از قبیل مجاز بودن کمبود، در نظر گرفتن موجودی در جریان ساخت و امکان تولید محصولات معیوب با قابلیت دوباره­کاری و بدون قابلیت دوباره­کاری، مدل مقدار اقتصادی تولید EPQ در حالت اتخاذ سیاست نگهداری وتعمیرات پیشگیرانه بررسی شده، و با مینیمم­سازی هزینه کل سیستم، مدل جدیدی برای تعیین اندازه بهینه دسته تولید طراحی و با ارائه نمونه های عددی کاربرد آن تایید شده است.

در این مقاله، مدلی ریاضی برای مسأله برنامه ریزی زمان بندی جریان کارگاهی توزیعیِ جایگشتی با امکان برگشت دوباره کارها و لحاظ کردن برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه ارائه شده است. عدم قطعیت زمان انجام تعمیرات پیشگیرانه با استفاده از رویکرد بهینه سازی استوار بودجه ای لحاظ شده است. هدف از حل مسأله، تخصیص کارها به تسهیلات تولید و تعیین توالی عملیات آنها با لحاظ کردن معیارهای ارزیابی حداقل کردن زمان تکمیل آخرین کار، کل هزینه های تولید و متوسط مدت زمان دیرکرد در تحویل کارها است. با توجه به پیچیدگی های حل مسأله بررسی شده، از الگوریتم فرا ابتکاری ترکیبی مبتنی بر جستجوی همسایگی وسیع انطباق پذیر و شبیه سازی تبرید استفاده شده است. نتایج حل نشان دهنده کارایی مدل ارائه شده برای ارائه زمان بندی و تخصیص مناسب انجام کارها با توجه به معیارهای ارزیابی مدنظر و لحاظ کردن سطوح مختلف ریسک پذیری تصمیم گیرندگان است. نتایج حل مسائل نمونه و ارزیابی عملکرد الگوریتم حل، نشان دهنده کارایی آن است.

معمولاً در صنایع، فواصل نگهداری پیشگیرانه براساس تجربه یا توصیه های سازنده دستگاه تعیین می شود. تعیین دقیق و علمی فواصل زمانی، نقش بسزایی در افزایش قابلیت اطمینان، کاهش هزینه های خرابی، کاهش هزینه های قطعات یدکی، کاهش زمان ازکارافتادگی دستگاه و غیره دارد. در این مقاله، این موضوع، مطالعه و مدل جدیدی ارائه شده است؛ به عبارت دقیق تر، ماشینی مد نظر قرار گرفت که قطعه مهمی از آن در حال حاضر به صورت دوره ای و نه الزاماً در فواصل زمانی ثابت تعویض می شود. فرض شد تابع خرابی قطعه مربوط از توزیع وایبول تبعیت می کند. درابتدا، با استفاده از روش برآورد درست نمایی بیشینه، معادلات جدیدی برای تخمین پارامترهای عملکرد توزیع خرابی ارائه شده است؛ سپس، معیارهای قابلیت اطمینان، هزینه خرابی و تعویض پیشگیرانه و مدت زمان ازکارافتادگی دستگاه (در اثر خرابی و تعویض قطعه) به عنوان اهداف تصمیم گیری محاسبه شد. با توجه به وجود چندین معیار با رفتارهای مختلف و ماهیت مبهم قضاوت های انسانی، یک مدل تصمیم گیری چندمعیاره ترکیبی شامل FAHP و VIKOR پیشنهاد شده است. برای نشان دادن قابلیت مدل پیشنهادی، مسئله ای واقعی در شرکت ذوب آهن اصفهان بررسی شده است. برای کلید دژنکتور یکی از تجهیزات این شرکت، که برنامه تعویض آن به صورت شش ماهه است، این نتیجه حاصل شد که برنامه تعویض فعلی این قطعه باید حداقل به نصف کاهش یابد.

در پژوهش حاضر تعیین مهمترین عوامل تاثیر گذار بر نگهداری و تعمیرات پیش گیرانه هوشمند در صنعت نساجی و پوشاک در تعامل با تولید به کمک نرم افزار Spss25 پرداخته شد. دیتاست تحقیق بر اساس یک نمونه ۲۰۰۰ تایی از داده ها و گزارش های مدیرکل صنایع نساجی و پوشاک وزارت صنعت ، معدن و تجارت کشور و کارخانجات صنعت نساجی بروجرد به عنوان محل اجرای طرح طی سال های ۱۳۹۴ تا ۱۳۹۹ به صورت نیم سال تنظیم شده است. این تحقیق با جمع آوری این حجم از اطلاعات با همکاری متخصصان نگهداری و صنعت نساجی (جمع آوری اطلاعات ۲۴۰ واحد صنعتی از۶۳۰ واحد ریسندگی و بافندگی کشور) کم نظیر است. حجم نمونه تحقیق شامل اساتید، مدیران و کارشناسان صنایع نساجی بوده که پس ازتکمیل پرسش نامه قبل از اجرای تحقیق (وضعیت عملکردی) و مقایسه آن با پرسش نامه بعد از اجرای تحقیق (وضعیت ایده آل) و انجام محاسبات تجزیه و تحلیل آماری نتایج زیر حاصل شده است. با بررسی ارتباط بین متغیرهای تحقیق وکلاس بندی عوامل موثر در نگهداری و تعمیرات پیش گیرانه به ترتیب عبارتند ازعامل استراتژی با امکان تعیین 34 درصد، عامل فن آوری 30 درصد، عامل محیط کار 16 درصد، عامل کارکنان 10 درصد، عامل کیفیت 10 درصد مهمترین عوامل بهبود نگهد ا ری و تعمیر ات پیش گیرانه در تعامل با تولید در صنعت نساجی و پوشاک تعیین شدند.

با توجه به اثر عوامل تصادفی مانند خرابی ماشین ها بر قدرت رقابتی سازمان های تولیدی، اهمیت برنامه ریزی تولید دوچندان شده است. لذا سیستم های تولیدی مستعد شکست برای مقابله با این عدم قطعیت، پدید آمده اند. جهت حفظ سهم در بازار رقابت و افزایش بهره وری، سیستم های صنعتی به اس تراتژی نگهداری و تعمیرات به منظور کاهش نرخ خرابی و افزایش قابلیت اطمینان روی آورده اند. به منظور افزایش ظرفیت تولید، فراهم آوردن انعطاف پذیری بیشتر و اطمینان از رضایت مندی مشتری از نظر کمیّت، کیفیت و زمان بندی، استفاده از پیمانکاری فرعی با رویکرد اشتراک درآمدها، گزینه ای مناسب در این پژوهش است. این پژوهش، سیستمی متشکل از شبکه ای از ماشین آلات با محدودیت رابطه و زمان خرابی و تعمیر تصادفی می باشد. به منظور جلوگیری از کمبود از بافرهای میانی و یک بافر نهایی استفاده می شود. پارامتر مؤثر دیگر تعیین دفعات بهینه نگهداری پیشگیرانه است که منتج به حداقل رساندن هزینه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و اصلاحی می شود. هدف تعیین نرخ بهینه تولید و متغیر های نگهداری پیشگیرانه و متغیر های مربوط به پیمانکاران فرعی است. برای این منظور از شبیه سازی گسسته پیشامد استفاده می شود. بعد از مدل سازی در نرم افزار ارنا بهترین مقادیر متغیر های تصمیم در بستر Opt Quest به دست می آید که به کاهش 5/22 درصدی هزینه های کل سیستم منجر می شود.

مسئله زمان بندی ماشین های موازی و نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه این دسته از ماشین ها ازجمله مسائل کلیدی در حوزه فرآیندهای تولیدی است که همواره موردتوجه پژوهشگران بوده است. این پژوهش به دنبال طراحی مدل یکپارچه ای برای زمان بندی تولید و برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات ماشین های موازی با در نظر گرفتن احتمال اختلال در عملکرد تسهیلات و عدم قطعیت در پارامترهای مسئله است. در این راستا یک مدل برنامه ریزی ریاضی با دو هدف حداقل سازی زمان تکمیل وزنی محصولات و حداکثرسازی قابلیت اطمینان در خط تولید ارائه شده است. با توجه به ماهیت NP-hard مسئله موردبررسی از جنبه محاسباتی، از الگوریتم های حل فراابتکاری NSGA-II و MOPSO به منظور حل مسائل عددی در ابعاد متوسط و بزرگ استفاده شده است. بر این اساس، مسائل عددی در ابعاد مختلف طراحی شده و از الگوریتم های موردنظر به منظور حل این مسائل استفاده شد. نتایج نشان می دهند که الگوریتم NSGA-II در مقایسه با الگوریتم MOPSO جواب های مناسب تری را ارائه می کند. هرچند الگوریتم MOPSO نسبت به الگوریتم NSGA-II از نظر زمان حل مسئله از کارایی بیشتری برخوردار است، مقدار این برتری قابل ملاحظه نیست و نمی توان آن به عنوان مبنای قطعی مقایسه دو الگوریتم در نظر گرفت.