جلال طالبی

در این مقاله برای حل مسئله جایابی یا انتخاب محل بهینه برای تسهیلات و ایستگاه های تولیدی شرکت های تابعه مجموعه صنعتی گروه بهمن از تلفیق دو مدل Fuzzy TOPSIS و برنامه ریزی خطی عد صحیح صفر و یک استفاده شده است. عوامل، معیارها و محدودیت های شناسایی شده در این مدل به دو دسته عوامل ذهنی و محدودیت های عینی تفکیک شده است. گزینه های مسئله از میان نقاط موجود و قابل استفاده در فضاهای گروه بهمن انتخاب و لیست شده اند. عوامل دسته اول (معیارهای ذهنی) از طریق پژوهش میدانی و نظرسنجی از کارشناسان و مسئولان ذیربط به وسیلهی نظر سنجی استخراج شده و در قالب اعداد فازی مثلثی در مدلTOPSIS استفاده شده اند. 10 گزینه مکان انتخاب شده در مطالعهی میدانی از این طریق رتبه بندی شده اند. سپس مقادیر ضرایب نزدیکی و ضرایب تغییر هر گزینه به راه حل ایده آل در دو تابع هدف با حالت بیشینه سازی و کمینه سازی یک مدل برنامه ریزی صفر و یک استفاده شده اند و محدودیت های دسته دوم (عینی) در قالب محدودیت های مدل گفته شده گنجانده شده اند. در نهایت پاسخ مدل صفر و یک مشخص کنندهی نقطه بهینهی نهایی برای استقرار تسهیلات خواهند بود.

سیستم های تولید همواره با ریسک های مختلفی از جمله ریسک توقف و از کار افتادگی روبرو هستند. تجزیه و تحلیل ریسک عملکرد سیستم تولید، در حالی که داده های واقعی و مناسب در دسترس نیست باعث بروزخطا در پیش بینی پارامترها و سبب تصمیمگیری غلط خواهد شد. شرایط عدم قطعیت حالتی است که داده های مناسب برای تصمیمگیری وجود ندارد و در حالتی خاص از عدم قطعیت تصمیمگیرنده با فقدان اطلاعات مواجه است. ریسک حالتی از عدم قطعیت است که اطلاعات از گذشته سیستم به طور ناقص در دسترس است. ریسک موجود در سیستم های تولیدی با عدم تحقق قابلیت اطمینان دستگاهها ارتباط مستقیم دارد، در این پژوهش نخست سوابق و رابطه بین ریسک و قابلیت اطمینان مورد بررسی قرار گرفته سپس با بهره گیری از تئوری دمپستر شافر مدلی برای حداکثر سازی قابلیت اطمینان با توجه به ریسک موجود ارائه شده است. از آنجایی که محاسبه دقیق قابلیت اطمینان برای سیستم های و فرایندهای پیچیده وقتی که داده های درستی از شکست در اختیار نیست به شدت مشکل و پیچیده میشود در روش جدیدی که ارائه شده، به جای استفاده از روش های کاملا کیفی، ازتئوری دمپسترو شافر استفاده شده که در آن از همه داده های در دسترس برای تصمیمگیری استفاده شده است. استفاده از این روش سبب به دست آمدن محدوده های ریسک برای تجهیزات و ماشین آلات میگردد.این محدوده ها با توجه به رابطه ای که بین ریسک و قابلیت اطمینان دستگاه وجود دارد در یک ماتریس تحلیل ریسک ترسیم و میزان تغییرات برای رسیدن به ریسک پایین تر مشخص شده است، تمامی روش ارائه شده با بهره گیری از اطلاعات یک شرکت تولیدی مورد بررسی قرار گرفته است، تمرکز کارهایی که تاکنون در خصوص ارزیابی قابلیت اطمینان انجام شده است روی استفاده از تئوری احتمال بوده که در آن با تعیین نوع توزیع های شکست اجزا به پیش بینی زمان شکست پرداخته شده است در حالی که تحقیق حاضر ارائه دهنده تغییر نگرشی برای کاربردی کردن استفاده همزمان از تئوری امکان و تئوری احتمال است.