امیرحسین خلج

در این مقاله یک ماتریس ارزیابی و بهینه سازی موجودی انبار در سیستم های خدمات پس از فروش با در نظر گرفتن دو عامل ماهیت ذاتی قطعه و ماهیت واقعی ارائه شده است . تابع تقاضای قطعات در شرکتهای خدمات پس از فروش به پارامترهای مختلفی وابسته است و همواره قابل پیش بینی نیست. در شرایط واقعی کمبود قطعه وسرویس دهی نامناسب سازمان های خدمات پس از فروش سبب نارضایتی مشتریان و مراجعه آنها به رقبا خواهد شد . از سوی دیگر استفاده از روش های صرفا ریاضی در سیستم کنترل موجودی به دلیل وجود عدم قطعیت و ابهام در شرایط واقعی همواره امکان پذیر نیست . بنابراین به منظور تصمیم گیری در چنین شرایطی نیاز به یک الگوی مناسبی است که در هر لحظه بتواند موجودی ها را رصد کرده و چارچوب مناسبی در خصوص عملکرد واقعی دراختیار قرار دهد . دراین مقاله مدل ماتریسی ارائه شده است که توانایی بررسی وضعیت پیش بینی شده با واقعی را دارد و می تواند الگوی مناسبی برای تصمیم گیری در چنین شرایطی باشد .مزیت دیگری که روش ارائه شده دارد بحث کاربردی بودن آن و قابل تعمیم به شرکتها و سازمانهای تولیدی است ،در انتها نیز مدل مربوطه در خصوص یک شرکت خدمات پس از فروش استفاده و خروجی های مدل ماتریسی مورد تحلیل قرارگرفته است.

سیستم های تولید همواره با ریسک های مختلفی از جمله ریسک توقف و از کار افتادگی روبرو هستند. تجزیه و تحلیل ریسک عملکرد سیستم تولید، در حالی که داده های واقعی و مناسب در دسترس نیست باعث بروزخطا در پیش بینی پارامترها و سبب تصمیمگیری غلط خواهد شد. شرایط عدم قطعیت حالتی است که داده های مناسب برای تصمیمگیری وجود ندارد و در حالتی خاص از عدم قطعیت تصمیمگیرنده با فقدان اطلاعات مواجه است. ریسک حالتی از عدم قطعیت است که اطلاعات از گذشته سیستم به طور ناقص در دسترس است. ریسک موجود در سیستم های تولیدی با عدم تحقق قابلیت اطمینان دستگاهها ارتباط مستقیم دارد، در این پژوهش نخست سوابق و رابطه بین ریسک و قابلیت اطمینان مورد بررسی قرار گرفته سپس با بهره گیری از تئوری دمپستر شافر مدلی برای حداکثر سازی قابلیت اطمینان با توجه به ریسک موجود ارائه شده است. از آنجایی که محاسبه دقیق قابلیت اطمینان برای سیستم های و فرایندهای پیچیده وقتی که داده های درستی از شکست در اختیار نیست به شدت مشکل و پیچیده میشود در روش جدیدی که ارائه شده، به جای استفاده از روش های کاملا کیفی، ازتئوری دمپسترو شافر استفاده شده که در آن از همه داده های در دسترس برای تصمیمگیری استفاده شده است. استفاده از این روش سبب به دست آمدن محدوده های ریسک برای تجهیزات و ماشین آلات میگردد.این محدوده ها با توجه به رابطه ای که بین ریسک و قابلیت اطمینان دستگاه وجود دارد در یک ماتریس تحلیل ریسک ترسیم و میزان تغییرات برای رسیدن به ریسک پایین تر مشخص شده است، تمامی روش ارائه شده با بهره گیری از اطلاعات یک شرکت تولیدی مورد بررسی قرار گرفته است، تمرکز کارهایی که تاکنون در خصوص ارزیابی قابلیت اطمینان انجام شده است روی استفاده از تئوری احتمال بوده که در آن با تعیین نوع توزیع های شکست اجزا به پیش بینی زمان شکست پرداخته شده است در حالی که تحقیق حاضر ارائه دهنده تغییر نگرشی برای کاربردی کردن استفاده همزمان از تئوری امکان و تئوری احتمال است.